据统计，中国现有主要塑料机械制造企业近700家，其中可提供塑料成型设备的专业制造企业有250家左右，从业人员约60000人。2005年中国塑机业产值大约为200亿元，而同期国内市场需求在300亿元左右，其中有部分设备还需要依赖进口。中国塑料工业蓬勃发展的态势以及国内旺盛的需求能力为国内塑料机械行业发展带来很大机遇，但不难发现，这也为进口的塑料机械产品打开了市场，而在高端机械产品方面一直处于优势地位的国外大型公司的竞争力确实十分强劲。 

    中国的塑料机械生产基地主要集中在长江三角洲和珠江三角洲这两个经济发达的地区，这两个地区已经形成了完整的塑料机械产业链。但是由于在大型、精密和高速设备方面，国内产品还存在很多不足，近年来中国进口的塑料机械的数量也在迅速增长，每年进口各种塑机数万套，约为国内塑料机械总产值的两倍。特别是在某些产品领域，进口设备以及国外的一些高端的生产线仍然占据主导地位。“中国塑料机械行业要在设备的技术含量、节能降耗和提升设备的自动化程度上加大投入，另外随着大型造粒机组国产化进程的加快，国产塑机厂商可以借此机会大力提升产品功能与自动化程度。同时，作为塑料加工行业中众多厂家获取利润的必需之物，自动化产品也会更多地应用在新型的设备以及生产线上。”北京化工大学塑料机械及塑料工程研究所所长吴大鸣在接受本刊记者采访时表示。 

    塑料机械行业发展趋势逐渐明朗 

    在国内，除了少数大型国有塑料企业集团公司及部分独资、合资和私人等塑料制品企业拥有先进设备以外，我国绝大多数塑料加工企业仍然以国产设备为主。正在使用的设备中大约有20%属于高能耗、低产能的设备，本应淘汰，但因种种原因至今还在使用。对于以上现象，吴所长有其自己的看法，他介绍说：“我国塑料机械装备产量尽管比以往大幅度上升，技术水平也有一定程度的提高，这显示了我国塑机行业强劲发展势头。但是代表塑料加工技术水平的以大型、精密（含微型）为代表的高端塑料机械装备仍然是国外先进装备占主导，而进口机械设备昂贵的价格让很大部分的小型企业望而却步。” 

    尽管国家政策的导向与国内塑料机械行业特定的需求形势决定了塑机产品的基本发展趋势，但由于国内行业水平参差不齐，整体的发展受到很大制约。“国内塑料机械的发展趋势可以概括为三个方向，即大型化、精密化、高速化。其实这几个特点在几年前就已经提出来了，近年来塑机行业向这三个方向发展的趋势渐趋明朗。”吴所长向记者介绍。 

    大型机组国产化带来多重利好 

    在欧洲，自动化产品以及相关技术在塑料机械行业应用的范围很广。从生产线上使用的机器人到检查产品质量的视觉系统，从自动成型系统中应用的高精度传感器到挤出生产线上已普遍采用的远程监控、诊断与控制的自动化技术，这都在为欧洲塑料加工机械制造商树立起产量高、次品少、交货及时、产品使用寿命长的品牌形象。相对于国外采用的先进技术，国内厂家显得相对保守。“国内的机械产品会使用一些常规的自动化产品，比如说PLC代替传统仪表、在控制精度要求高的情况下采用伺服系统等等，但是由于我国的大部分塑机制造企业中大多还是小型生产线，所以一些过于复杂的自动化技术并不适合应用在这些场合。”吴所长解释说。 

    那么大型的、高集成的机组就真的是国内企业的“软肋”吗？据了解，国内曾经通过和国外合作，制造过若干台7万吨/年的塑料造粒机。与国外产品相比，我国大型塑料造粒机组制造还属空白，完全依赖进口，同时也要承受昂贵的价格。吴所长介绍说：“大型挤压造粒机组是国家‘十一五’重大技术装备攻关项目，预计我国今年就可以实现年产20万吨大型造粒机组的国产化工作，这会极大地推动整个橡塑机械行业的发展，也会让目前机械产品大多处于低端运行的情况得到很大程度的改善。” 

    大型塑料造粒机组拥有集高性能、高原料利用率、低能耗、低污染等优势于一体的智能化体系。其中普遍采用的先进控制技术，对整个造粒过程的工艺参数，如熔体压力及温度、各段机身温度、各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。远程检测使得工艺条件更加稳定，机组运行的可靠性得到进一步提高。吴所长评价说：“国产化大型造粒机组的应用极大地带动了国内机械制造企业水平的提升，使得在国外应用的一些先进的自动化产品以及相关技术更容易融入到我们的产品之中，在行业内形成良性循环；而对于自动化产品生产商来说，也势必会从中探出一些商机。” 

    相关资料显示，预计至2010年，我国对塑料机械需求量的年均增长率为6%左右。这就是说我国塑机行业的发展潜力很大，在特大型、精密、专用注塑机，低温、大功率型单螺杆挤出机，以及相关工业制品应用的吹塑机械等，都有很好的发展前景。面对如此良好的发展前景，国家在橡塑机械行业技术方面的开发投入却显得相对匮乏，另外知识产权纠纷问题的解决也不是很到位，企业的创新成果得不到保护，原创性得不到激发。对此，吴所长解释道：“在新设备、新技术的研发方面，企业自主研发的经费投入不成比例，这直接造成一些公司搞‘拿来主义’，抄袭国外产品，缺乏自主创新。而国内的企业尚未形成规模化，大多还只是停留在价格的竞争上。”他认为，国家的宏观调控以及相关政策的出台对于处在关键转型时期的塑机行业显得十分紧迫，面对良好的行业发展机遇，政策的扶植才能成就塑机行业的大发展。